Дипломная работа: Основные направления повышения производительности труда персонала

Первой технологической операцией является подготовительная обработка сырья. В начале круглый лес при помощи мостового крана подается на распиловку. Здесь лес распиловывается на полубрус. Далее на пилораме марки LINCK полубрус раскраивается на доску сеч.100. После чего на автопогрузчике грузоподъемностью 5 т. доски транспортируются на отдельную крытую площадку для естественной сушки.

Время сушки составляет 480 часов при влажности воздуха 19%. Следующим этапом является транспортировка пиломатериалов в сушильную камеру. Сушка пиломатериалов осуществляется при температуре 80-90 ºС в течении 140-160 часов. Контроль качества сушки производится выборочно после окончания процесса сушки не менее чем в 3-х местах штабеля пиломатериалов 1 раз в сутки. Влажность пиломатериалов после сушки должна составлять 9%.

Высушенные пиломатериалы транспортируются и складируются в столярном цехе.

Механическая обработка  пиломатериалов начинается с предварительной строжки досок. Строжка слоев облегчает последующий контроль качества древесины при торцовке и сращивании пиломатериалов. В ЗАО «Промстройдрев» эта операция выполняется при помощи станка четырехстороннего строгания С – 25 4А. В итоге пиломатериал приобретает толщину 27 мм и ширину 94 мм. Далее пиломатериалы передаются на круглопилильный станок марки STROAMB, где происходит раскрой по длине 300-1200 мм с вырезкой дефективных мест. После этого производится сортировка по размерам и отбраковка некачественных заготовок. Кусковые отходы сбрасываются в отдельный контейнер, представленный на рис.1.

Рисунок 1.2 – Контейнер с отходами

Следующим этапом технологического процесса является передача заготовок на линию сращивания марки Spanevello, представленную на рис.2. В линии сращивания потери древесины значительно снижаются, так как устраняется разноширинность досок и создаются хорошие базовые поверхности для последующих технологических операций.

Рисунок 1.3 – Линия сращивания Spanvello

Доски различной длины далее сращиваются на зубчатый шип в непрерывную ленту толщиной 33мм и шириной 90мм, которая раскраивается на слои нужной длины.

Затем пакеты слоев смещаются к четырёхстороннему строгальному станку SCM. Строжка непосредственно перед нанесением клея дает наиболее ровные и чистые поверхности. В строгальном станке главное внимание уделяется качественной подготовке поверхностей под склеивание. После фрезерования заготовки имеют 24 мм толщины и 86 мм ширины.

После строгания ламели подаются к установке клеенанесения - гидравлической вайме SL16000. На ламели наносится клей и заготовки с нанесенным клеем укладываются вручную в стопки максимальной высотой до 1200мм. Время загрузки в пресс и непосредственно прессования зависит от типа используемого клея. ЗАО «Промстройдрев» использует клеи на основе дисперсии ПВА.

Склеенные заготовки выдерживаются в течение 24 часов для полного отверждения клея. Затем брус фрезеруют по профилю на станке четырехстороннего строгания SCM. Заключительным этапом технологического процесса производства бруса клееного является торцевание в размер на станке торцовочном круглопильном STROМАB, представленном на рис.3, после чего происходит командирование готовой продукции на склад.

Рисунок 1.4 – Станок торцовочный кругопилильный STROMAB

На предприятии – 100% загрузки оборудования, работа в две смены.

Для осуществления производственного процесса используются земля, здания и соответствующее оборудование: административное, проходная, гараж, склад, склад-ангар, навес, цех № 1, цех № 2.

Таблица 1.1 – Схема технологического процесса изготовления бруса клееного

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33