Быстрый поиск

Реферат: Разработка и внедрение технологического процесса по изготовлению женской одежды пальтово-костюмного ассортимента

Характеристика гладильных столов и утюгов

Оборудование, предприятие-изготовитель	Марка (тип)	Тип нагрева поверхности	Температура нагрева поверхности, °С	Время разогрева, с	Маска, кг
Утюг электрический, «Филлипс», Германия	HI-510	электрический	100 - 240	1	1
Стол утюжильный ТО.020 1,50,950,8

Таблица 15.

Характеристика швейных машин

Назначение машины	Тип или класс машины	Тип стежка	Число стежков в мин.	Длина стежков, мм	Исполнительный орган механизма перемещения материала	Иглы ГОСТ 22249-82	Вид обрабатываемого материала	Толщина сшиваемых материалов, мм	Дополнительные данные
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Одноигольная машина для выметочных работ	2222	Одиночный цепной	3000	4,0-12,0	нижняя зубчатая рейка	0634230,150	Пальтовая, костюмная	до 6	-
Полуавтомат для изготовления фигурных петель «Минерва»	73401-Р3	Двухниточный цепной	2200	-	специальный	1807D100,110	Плащевые, костюмные	до 6	длина петли без закрепки10-500 мм, с попер-й закрепкой 13-35, прокладывается каркасная лента
Для прокладывания копировальных стежков	1622		1000	6-12	нижняя игла и петлитель		Плащевые, костюмные	до 3
Одноигольная стачивающая ОЗЛМ	1022-М	301	4500	1,7-5	нижняя зубчатая рейка	0203-100 0203-110 0203-120 0203-130 0203-150	Пальтовые, костюмные	до 5	Заменяет машину 1022 кл

Совершенствование методов обработки осуществляется за счет внедрения современных прокладочных материалов, технологичных конструкций деталей, замены оборудования на более современное, замены ручных операций машинными и т.д. Сравнивание методов обработки узлов представлено в таблице 16.

Эффективность проектируемых методов обработки оценивают по сокращению затраты времени, повышению производительности труда и степени механизации обработки узла. Сокращение затраты времени, 5,87 %, рассчитывается по формуле:

Рз.в.=(Тс-Тп)/Тс*100

где. Тс - затрата времени по узлу при существующем, т.е. менее производительном способе обработке, мин.

Тп - затрата времени по узлу при проектируемом т.е. более производительном способе обработке, мин.

Повышение производительности труда, %, рассчитывают по формуле:

Рп.т..=(Тс-Тп)/Тп*100.

Степень механизации обработки узла, %, определяют путем расчета процента механизированных работ при данных методах обработки узла;

Рм=Тм/Тобщ*100,

где, Тм - затрата времени на неделимые механизированные операции при обработке узла, мин.,

Тобщ - общая затрата времени на обработку узла, мин.

Для расчета эффективности проектируемых методов обработки изделия применяем формулы, приведенные ранее. Из технологической последовательности принимаются затраты времени: Тс=546,231 минут, Тп=515,661 минут

Рз.в.= (546,231-515,661) /546,231 * 100 = 5,87%

Рп,т.= (546,231-515,661) /515,661 * 100 = 6,23%

Получаем, что применение более производительного оборудования и замена ручных работ машинными - привело к сокращению затрат времени при выполнении технологических операций на 5,87%, а производительность труда составила 6,23%.

Рис 3. Обработка прорезного кармана с клапаном и одной обтачкой

Рис. 4 Обработка накладного кармана

Рис. 5 Обработка потайной застежки

Рис. 6 Обработка кокетки

Рис. 7 Обработка застежки замком – молнией

Для подведения итогов на изготовление условного изделия приводится расчет эффективности проектируемых мероприятий по узлам и всему изделию. Для этих целей проведен расчет повышения производительности труда, сокращения затраты времени и вычислена степень механизации обработки.

Результаты показали, что рост производительности труда составил 6,23%, затраты времени сокращены на 5,87%,. степень механизации обработки равен 38,89%.

Расчет эффективности проектируемых мероприятий приведен в таблице 16.

Таблица 16.

Расчет эффективности проектируемых мероприятий

Наименование узла или операции	Средневзвешанная затрата времени на обработку при		Рост производительности труда по узлу	Сокращение затрат времени, %			Степень механизации обработки, % при методах
	существ.	проектир.		всего по узлу	в т.ч. за счет		существ.	проектир.
	существ.	проектир.		всего по узлу	замены ручных	замены оборуд.	существ.	проектир.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
I. Подготовка деталей к пошиву	31,98	23,27	37,4	27,22	27,22		54,63	77,01
Обработка полочек	7,8	7,05	10,73	9,69	9,69		34,86	61,48
Обработка спинки	10,37	9,99	3,72	3,59	3,59		57,15	67,84
Соединение боковых швов	6,57	4,03	63,03	38,66	38,66		0,00	100,0
Обработка плечевых срезов	4,04	2,10	91,98	47,91	47,91		0,00	100,0
Обработка рукавов	10,82	9,79	10,52	9,52	9,52		30,67	48,51
II Уточнение после примерки	28,87	21,09	36,89	26,95	26,95		0,00	26,63
Обработка полочек	30,42	29,00	4,89	4,66	4,66		54,79	65,23
Обработка застежек	42,63	41,59	2,50	2,43	1,29	1,14	37,09	37,95
Соединение верха с подкладкой	39,73	37,19	6,84	6,40	6,40		32,37	36,92
Чистка и ВТО	33,99	31,53	7,80	7,24	7,24		20,48	29,62
Итого по изменяемым узлам	247,19	216,62
Итого по неизменяемым узлам	299,041	299,041
Всего по изделию	561,361	530,791	6,23	5,87

2.5. Предварительный расчет швейного цеха.

2.5.1. Исходные данные для проектирования швейного цеха.

Исходной технологической информацией для проектирования швейного цеха является технологическая последовательность изготовления условного изделия и его трудоемкость. Из таблицы эффективности трудоемкость старая Тст равна 561,361 мин., трудоемкость прогрессивная Тн равна 530,791 мин.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26