Быстрый поиск

Реферат: Технологические требования к конструкции штампованных деталей (часть 2)

где dм – допуск на изготовление матрицы, dм = 0,12 ([1], стр. 409, табл. 194),

dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,06 ([1], стр. 409, табл. 194),

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;

D - допуск на изготовление диаметра

1) Для размера 98 ± 0,5, то есть в нашем случае 98,5-1:

Ам = (98,5 – 1)+0,12 = 97,5+0,12 мм,

Ап = (98,5 – 1 – 0,8)-0,06 = 96,7-0,06 мм

2) Для размера 267-1:

Ам = ( 267 – 1)+0,12 = 266+0,12 мм,

Ап = ( 267 – 1 – 0,8)-0,06 = 265,2-0,06 мм

3) Для размера 30 ± 0,3, то есть в нашем случае 30,3-0,6:

Ам = (30,3 – 0,6)+0,12 = 29,7+0,12 мм,

Ап = (30,3 – 0,6 – 0,8)-0,06 = 28,9-0,06 мм

Остальные элементы контура вычисляются аналогично.

Расчет толщины и ширины матрицы ([1], стр. 455):

1) Наименьшая толщина вырубной матрицы:

Н = ( 0,15 ¸ 0,22 ) b, (3. 69)

где b – ширина детали

Н = ( 0,15 ¸ 0,22 ) 267 = 40,05 ¸ 58,74 мм

2) Наименьшая ширина вырубной матрицы:

В = b + ( 3 ¸ 4) Hmin = 267 + ( 3 ¸ 4 ) 40 = 387 ¸ 427 мм. (3. 70)

3.5.5.2. Штамп для U образной гибки.

Зазоры, радиусы закруглений матриц, глубина рабочей полости и другие элементы рабочих частей штампа относятся к конструктивно-технологическим элементам. От их правильного выполнения зависит нормальный ход пресса гибки и качества деталей.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей ([1], стр. 74):

Зазор между матрицей и пуансоном:

Z = Smax + S n, (3. 71)

где S – толщина материала,

n – коэффициент ([1], стр. 74, табл. 27),n = 0.09

Z = 6 + 6 ´ 0,09 = 6,54 мм

Исходя из этого, так как задан внутренний размер определяем размер пуансона:

Lп = L-dп = 80-0,06 (3. 72)

А матрица подгоняется к пуансону с требуемым зазором:

Lм = Lп + 2 ´ 6,54 = 80 + 13,08 = 93,08+0,12

Наименьшая глубина матрицы должна быть 50 мм ([1], стр. 74).

Радиусы закруглений гибочных матрицы должны быть одинаковыми с обеих сторон, в противном случае скольжение заготовки будет различным и деталь получается не симметричной.

Радиус матрицы rм = 12 мм ([1], стр. 74, табл. 27).

Поскольку при U образной гибке с калибровкой возможно пружинение, которое зависит не только от соотношения R/S, но и от настройки пресса. Поэтому угол пружинение пуансона определяется по диаграмме. b = 2°

4. Автоматическая линия штамповки крупногабаритных деталей типа ???????

5. Организационно-экономический раздел.

5.1 Расчет капитальных затрат.

5.1.1. Расчет затрат на оборудование.

5.1.1.1. Расчет затрат на технологическое оборудование.

5.1.1.1.1. Расчет затрат на основное технологическое оборудование.

Количество основного технологического оборудования, которое необходимо для выполнения производственной программы, рассчитывается по операциям технологического процесса.

Расчетное количество единиц оборудования в цехе определяется по формуле:

(5. 1)

Nрі = ,

где Npi – расчетное количество оборудования i – го вида, ед.;

Qj – годовая программа изготовления деталей j – го вида, шт.;

Тштji – искусственно-калькуляционное время обработки деталей j – го на i – му виде оборудования, мин.;

Fді – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования i –го вида, ч.;

kвн – средний коэффициент выполнения норм (kвн = 1,1 ¸ 1,2)

Принимаем: kвн = 1,1.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Fд = Др Чзм Зм kр , (5. 2.)

где Др – количество рабочих дней в текущем году;

Чзм – продолжительность рабочей смены, ч;

Зм – число рабочих смен в смену;

kр – коэффициент, который учитывает плановые простои оборудования, которые вызваны выполнением ремонтных работ и техническим обслуживанием оборудования (kр = 0,93 ¸0,97)

Принимаем kр = 0,95.

Принятое количество оборудования Nпі определяется округлением значения Nрі к более близкому большему целому.

Определяем коэффициенты загрузки оборудования:

kз = (1. 3)

Результаты расчетов заносим в таблицу 5. 1.

Таблица 5. 1. – Номенклатура деталей (цеха)

Наименование деталей и операций	Тшк, мин	Q, шт	Fд, час	Наименование и количество оборудования
				Расчетное
Коробка:
транспортировка	0,25	150000	3830,4	0,14
разрезка	0,63			0,37
вырубка	0,72			0,43
вытяжка	1,12			0,66
вытяжка	0,95			0,56
калибровка	0,89			0,52
обсечка	0,68			0,4
Крышка:
транспортировка	0,32	150000		0,18
разрезка	0,56			0,33
вырубка	0,8			0,47
вытяжка	1,06			0,63
гибка	0,89			0,53
обсечка	0,68			0,4
Крышка:
транспортировка	0,34	250000		0,34
резка	0,22			0,22
вырубка	0,55			0,54
вытяжка	1,02			1
пробивка	0,53			0,53
Пластина:
транспортировка	0,34	225000		0,3
резка	0,38			0,34
вырубка	0,83			0,73
Скоба:
транспортировка	0,33	300000		0,39
резка	0,41			0,49
вырубка	0,82			0,97
механическая обработка	1,55			1,84
гибка	0,78			0,93