Реферат: Проектирование мотоустановки среднемагистрального пассажирского самолета
Таблица 21
Окончательная сборка и склеивание воздухозаборного канала
| Наименование и эскиз операции | Оборудо-вание | Инстру-мент | Оснастка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
Продолжение табл.. 21
| 1. Провести сборку на контрольных болтах склепанной перфорированной обшивки с технологическим профилем (1) и упорам (5) согласно рис. 25. |
Приспособление для сбор-ки и склеива-ния воз-духозаборного ка-нала – плита |
||
| 2. Уложить секции подготавливаемого сото-вого заполнителя (с клеем ВК-31) на торцах сотового заполнителя) на перфорированную обшивку. | |||
| 3. Состыковать секции сотового запол-нителя между собой на клеевой пленке ВКВ-3, категорически запрещается производить прирезку сот по обшивке. | Клеевая пленка ВКВ-3 | ||
| 4. Нанести клеевую пленку ВК-31 на перфорированную обшивку по зоне стыка. | |||
| 5. Установить на сотовый заполнитель неперфорированную обшивку и стянуть сборку резиновым жгутом. | |||
| 6. Демонтировать упор и установить про-филь (п. II табл.19) на клеях ВК-31А (под обшивку) и ВКВ-3 (под сотовый заполни-тель). | Клеевые пленки ВК-31А, ВКВ-3 | ||
| 7. Установить две термопары по одной на перфорированную и неперфорированную обшивки вблизи клеевого соединения. | |||
| 8. Подготовить сборку к автоклавному склеиванию и провести склеивание в соответствии с п.п. 2–4 настоящего ДТП. | Автоклав типа "Шольц" | ||
| 9. Провести контроль качества склеивания воздухозаборного канала | Дефектоскоп АД-40И, АД-42И, ИАД-3, контрольный образец | ||
| 10. Демонтировать технологические профи-ли и установить профили (п. II табл. 19). | |||
| 11. Провести клепку канала согласно чертежа. | |||
| 12. Провести клепку продольных стыков неперфорированной обшивки. |
Таблица 22
Контроль
| Наименование и эскиз операции | Оборудо-вание | Инстру-мент | Оснастка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Провести приемку воздухозаборного ка-нала в соответствии с чертежами и ТУ на агрегатах. | |||
| 2. Провести неразрушающий контроль в соответствии с п. 9 табл. 20 настоящего директивного технологического процесса. |
3.4. Использование в конструкции воздухозаборника композиционных
материалов
Большие возможности для создания эффективных конструкций мотоустановки предоставляют композиционные материалы, обладающие многообразием и уникальностью свойств.
КМ – это искусственно созданный материал, состоящий из двух или более разнородных и нерастворимых друг в друге компонентов (фаз), соединенных между собой физико-химическими связями, и обладающий характеристиками, превосходящими средние показатели составляющих его компонентов.
Принципиальное значение замены металлов как традиционных конструкционных материалов на КМ состоит в том, что вместо ограниченного числа материалов с постоянными и практически равными во всех направлениях свойствами появляется возможность применять большое число новых материалов со свойствами, различающимися в различных направлениях в зависимости от направления ориентации наполнителя в материале (анизотропия свойств КМ). Более того, это различие свойств КМ является регулируемым и у конструктора появляется возможность направленно создавать КМ под конкретную конструкцию в соответствии с действующими нагрузками и особенностями ее эксплуатации. Поэтому правильно спроектированная и хорошо изготовленная конструкция из КМ может быть более совершенной, чем выполненная из металлов. Само создание изделий из КМ является примером единства конструкции и технологии, поскольку материал ,спроектированный конструктором, образуется одновременно с изделием при его изготовлении и свойства КМ в значительной степени зависят от параметров технологического процесса.
Вместе с тем специфика КМ, в частности их низкая прочность и жесткость при сдвиге, требует внимательного отношения к конструктивно-технологической обработке конструкции: расчету сложных многослойных систем, сохранению в изделии высоких прочностных свойств армирующих волокон, получению стабильных характеристик КМ.
3.4.1. Методы получения ПКМ
Отличительная особенность изготовления деталей из ПКМ состоит в том, что материал и изделие в большинстве случаев создаются одновременно. При этом изделию сразу придаются заданные геометрические размеры и форма, что позволяет существенно снизить его стоимость и сделать конкурен-тоспособным с изделиями из традиционных материалов, несмотря на сравнительно высокую стоимость полимерных связующих и волокнистых наполнителей.
Технология изготовления деталей из ПКМ включает следующие основные операции. 1 – подготовка армирующего наполнителя и приготовление связующего, 2 – совмещение арматуры и матрицы, 3 – формообразование детали, 4 – отверждение связующего в КМ, 5 – механическая доработка детали, 6 – контроль качества детали. Подготовка исходных компонентов заключается в проверке их свойств на соответствие техническим условиям, а также в обработке поверхности волокон для улучшения их смачиваемости увеличения прочности сцепления между наполнителем и матрицей в готовом ПКМ (удаление замасливателя, аппретирование, активирование поверхности, химическая очистка поверхности, удаление влаги и т. п.).
Совмещение армирующих волокон и связующего может осуществляться прямыми или непрямыми способами.
К прямым способам относятся такие, при которых изделие формуется непосредственно из исходных компонентов КМ, минуя операцию изготовления из них полуфабрикатов.
Непрямыми способами изготовления называются такие, в которых элементы конструкции образуются из полуфабрикатов. В этом случае пропитка армирующих волокон связующим представляет самостоятельную операцию, в результате которой получают предварительно пропитанные материалы (препреги) – нити, жгуты, ленты и ткани, которые затем подсушиваются и частично отверждаются.
Препреги приготовляют в специальных установках вертикального или горизонтального типа, одна из которых представлена на рис. 31
Формообразование деталей современной техники из ПКМ осуществляется многими технологическими методами, из которых наиболее широкое применение находят методы намотки, прессования, вакуумное и автоклавное формование, пултрузия.
Рис. 31
1 – стеклонити с бобин, установленных в шпулярнике. 2 – пропиточная ванна с отжимными валиками, 3 - раскадчик нитей, формирующий из них ленту, 4 – подающий валик,5 - цилиндрическая камера сушки ленты с барабаном. между двумя боковыми дисками которого расположены шесть транспортеров подачи ленты, 6 - катушка с лентой препрега и намоточном устройстве, 7-калорифер,8 - нагнетающий вентилятор, 9 - отсасывающий вентилятор
Метод намотки. Намоткой называют процесс формообразования конструкций из КМ, при котором заготовки получают автоматизированной укладкой по заданным траекториям армирующего наполнителя (нитей, лент, тканей), обычно пропитанного полимерным связующим, на вращающиеся конструктивные формы или технологические оправки.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13
