Реферат: Исследование применения сплавов системы Al-Mg-Si для производства поршней гоночных автомобилей
Таблица 2.6
Механические свойства сплавов Al—Mg—Si в литом и закаленном состояниях (отдельно отлитые в песчаные формы образцы)
| Химический состав, % (0.09—0,2) Fe, остальное А1) | В литом состоянии | После закалки | ||||
| Mg | Si |
sb кГ/мм2 |
d. % |
sb кГ/мм2 |
d. % | |
| 4,80 | 0,15 | 18,0 | 4,0 | 20 | 4 | |
| 5,40 | 0,70 | 19,0 | 3,8 | 21 | 4,5 | |
| 8,70 | 1,20 | 19,0 | 1,0 | 22 | 4,5 | |
| 10,60 | 0,60 | 19,0 | 1,0 | 28 | 5 | |
| 11,00 | 0,15 | 17,0 | 0,5 | 34 | 12 | |
| 11,00 | 0,75 | 17,0 | 0,0 | 30 | 6 | |
| 11,00 | 1,25 | 20 | 1,0 | 22 | 2 | |
| 11,80 | 1,25 | 20 | 0,5 | 23 | 3 | |
| 13,40 | 0,70 | 18 | 0,0 | 25 | 5 | |
| 13,00 | 1,25 | 16 | 0,0 | 23 | 3 | |
| 13,30 | 1,70 | 17 | 0,0 | 22 | 15 | |
Сплавы с содержанием более 9% Mg и 0,3% Si не рекомендуется применять без термической обработки.
В табл. 7 приведены сравнительные типичные механические и технологические свойства четырех сплавов. Коррозионная стойкость сплава АЛ22 в сравнении с коррозионной стойкостью других сплавов следующая. При испытании сплавов в течение 30 дней в пресной воде потеря в массе сплава АЛ22 составила 2,5, а сплава АЛ4 8,8 г/ж2.
При испытании в течение 45 дней методом распыления 3%-ного. раствора NaCl потеря в массе сплава АЛ22 составила 4,9, сплава АЛЗ 16,9, а сплава АЛ1 24,7 г/л;2. При испытании в течение 20 дней в особо жестких условиях (раствор 3% NaCl + 0,2% Н2О2) потеря, в массе неанодированного сплава АЛ22 составила 1,5, а анодированного 0,1 г/л2.
Из приведенных в табл. 6 и 7 данных видно, что для получения высокой прочности сплава АЛ22 содержание магния при шихтовке должно быть на верхнем пределе (до 11%), а кремния — на нижнем пределе (не больше 0,8%). Результаты сравнения жаропрочности сплавов АЛ8, АЛ13 и АЛ22 приведены в табл. 8. По жаропрочности сплавы располагаются в следующий восходящий ряд: АЛ8 —> АЛ 13 —> АЛ22. Сплав АЛ8 по жаропрочности очень сильно уступает сплавам АЛ13 и АЛ22 в связи с тем, что процессы распада твердого раствора протекают в нем наиболее сильно.
Таблица 2.7
Типичные свойства литейных алюминиевых сплавов, отлитых под давлением
| Показатели | Ал13 (4, 5-5,5% Mg; 0,8—1,3% Si; 0,1—0,4% Mri, остальное Аl) | Сплавы | |||
| АЛ22 * (8-13,0% Mg; 0,8—1,25% Si; 0,03—0,05% Be; 0,03—0,07% Ti; остальное Al) | АЛ8 (9,5— ll,5%Mg) | АЛЗ 4,5-5,5% Si; 1,5—3,0% Cu; 0,6-0,9%Mn; 0,35-0,6% Mg) | |||
|
Плотность, г/см3 ..... Жидкотекучесть при 700° С, мм ........... Линейная усадка, % • • • Склонность к образованию горячих трещин в процессе кристаллизации и последующего охлаждения (ширина кольца, при которой образуются трещины), мм • • • Давление, при котором появляется течь или разрушение, am ......... Условия ведения плавки • |
2,68 | 2,50 | 2,60 | 2,75 | |
| 322 | 470 490 | 418 | 470 | ||
| 1,3 |
370-390 1,2 |
318 1,4 |
370 1,2 |
||
| 15 | 12 | 22,5 | 12 | ||
| 118 | 130 | ||||
|
118 Под |
Без флюса |
55 Под |
100 Без флюса |
||
| флюсом | флюсом | ||||
|
Предел прочности, кГ/мм-Предел текучести, кГ/мм-Относительное удлинение, % Твердость НВ, кГ/мм2 • • Модуль упругости, кГ/мм2 Сопротивление срезу, кГ/мм-Предел прочности, кГ/мм", при кратковременных испытаниях на растяжение после 100-ч стабилизации при температурах, °С: |
15—17 | 23—30 | 29—35 | 25—27 | |
| 9—11 | 14—17 | 15—19 | 13—15 | ||
| 1,3 | 2—6 | 9—12 | 0,5—1,0 | ||
| 55—60 | 75—90 | 75—95 | 75-90 | ||
| 6700 | 7000 | 7000 | 7000 | ||
| 14—16 | 20—22 | 23—25 | — | ||
| 250 | 10 - 11 | 15 - 16 | 11- 13 | 15 -17 | |
| 300 .......... | 7—8 | 12—13 | 8—9 | 11 — 12 | |
| З50 .......... | 5 -6 | 8— 10 | 5— 6 | 7—8 | |
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20
