Реферат: Билеты по технологии отрасли
Лазерная сварка.
Основана на использовании лазерных генераторов.
Лазер – оптически квантовый генератор , создающий мощные , узконаправленные , когерентные пучки монохроматического излучения.
ОКГ – остросфокусированный поток фотонов, диаметром 0,02-0,2мм. Температура в луче 6000-8000`С.
«+» можно варить в камере через прозрачное стекло, в недоступных местах. Позволяет широко использовать.
«-» низкий КПД вакуумных генераторов = 10%.
Применяют в электронике, радиотехнике, приборостроении.
№24. Основные разновидности сварки давлением.
Контактная электрическая сварка:
В месте соединения при прохождении электрического тока возникает процесс расплавления металла, с уменьшением площади соприкосновения увеличивается сопротивление, а, следовательно, увеличивается выделяемое кол-во теплоты (по закону Джоуля-Ленца).
Соединяемые пов-ти сдавливают и получают прочное соединение. Используется для сваривания рельс, стержней, для соединения разнородных материалов. (напр. буровые коронки привариваются к хвостовикам).
Контактная точечная сварка.
Используется для соединения листовых конструкций
Применяется в автомобиле-, вагоностроительстве.
Шовная сварка.
Герметическое соединение
Оборудование – контактные сварочные машины.
Сварка трением.
Частота вращения равна 1500 вр/мин. В процессе сухого трения механическая энергия преобразуется в тепло. Зона контакта разогревается до 1000`С, во время трения происходит самоотчистка, после завершения вращения свариваемые поверхности прижимают и получают прочные сварочные соединения диаметром от 1до 140мм.
«+» высокая производительность и малая трудоемкость.
Холодная сварка давлением.
Соединение деталей происходит без подогрева, только за счет пластической деформации:
Предварительно требуется тщательная очистка для возникновения диффузии.
№25. Пайка металлов. Припои и флюсы, технология.
Пайка – технологический процесс соединения метал. заготовок без их расплавления за счет вводимого между ними расплавленного металла.
Припой – (температура плавления припоя должна быть =< температуры основного металла) при охлаждении кристаллизуется и заполняет пространство между соединяемыми деталями, отсюда получаем прочные соединение, которое может быть разъединено без нарушения целостности деталей.
Пайка используется при различных электромонтажных работах, в производстве радио аппаратуры. «+»Отличается низкой ценой, но «-» дороги припои.
Процесс пайки включает операции:
1. Подготовка поверхности: очистка механическим или физическим способом, создание определенной шероховатости поверхности.
2.Лужение поверхности: покрытие соединяемых поверхностей тонким слоем припоя; нагревание соединяемых поверхностей до t плавления припоя; их соединение с небольшим давлением.
3.Очистка места пайки от остатков флюса.
Бывают следующие виды припоев:
Мягкие - t плавления < 400`: оловянно-свинцовые.
Твердые – t плав. > 400`: медные (1100`), медно-свинцовые (900`), серебряные (600-800`).
Для очистки поверхности от окиси и для улучшения смачиваемости применяют спец. примеси – флюсы.
Виды флюсов:
1.Кислотные (на основе хлористых соединений): ZnCl2, NH4O. Хорошо очищают поверхности, но остатки окиси флюсов вызывают коррозию, поэтому необходимо их удалять.
2.Конефольная смесь из смоляных кислот из сока дерева обладает мягким очищающим действием при t = 150`С, может служить хорошим изолятором.
3.Кмслотные флюсы: бура Na2B4O7, борная кислота B(OH)3. Остатки флюсов нужно удалять –опасность коррозии.
Оборудование и инструменты:
Основной инструмент – паяльник. Использование меди дает высокую эффективность за счет высокой теплопроводности, особенно для мягкого припоя.
Для твердых припоев используется электрическая печь (устройство ТВЧ).
№26. Процесс резания металлов. Основные понятия и определения. Физические явления в процессе резания.
Механическая обработка – основной вид обработки , достигает высоких степеней точности и с помощью ее обрабатывается основной объем детали.
1. Мех. обр-ка – самый объемный вид обр-ки.
2. Мех. обр-ка позволяет достичь наивысшую точность, высокого кач-ва.
Обработка (обр-ка) резанием – процесс срезания режущим инструментом слоя металла в виде стружки. (для получения необходимой формы тела, точности и шероховатости)
Для
процесса необходимы металлорежущие станки, в рабочих органах которых
закрепляется инструмент и заготовка и осуществляются сложные движения.
Движения резания – основные движения, при которых с заготовки снимается слой металла, стружка.
К этому движению относят:
главные движения – движение, совершаемое с наибольшей скоростью, хар-ся скоростью резания Vр. [м/мин] (шлифование [м/с]).
движение подачи – перемещение режущей кромки инструмента, обеспечивает непрерывность обр-ки и обработку всей поверхности. Sо=мм/об, Sм=мм/мин, Sz=мм/зуб.
Технологический эскиз для основных видов обработки:
1. точение
патрон
 |
|||
 |
|||
- глубина
резанья
2. сверление
стол
3.
фрезерование
|
|||||||
|
|||||||
|
|||||||
|
|||||||
Hз – толщина заготовки
Нd – толщина детали
- t глубина резанья
режимом работы - совокупность определенных значений глубины резания (t), подачи (So)и скорости резания (Vp) называется.
Эти параметры устанавливаются технологом на основе данных, справочной литературы.
Чтобы инструмент обладал способностью резать металл, его затачивают определенным образом.
Режущий клин
стружка
|
a - задний угол, g - передний угол
Режущий клин врезается в заготовку и срезает метал.
Стружка бывает трех типов.
1.
Сливная, от вязких пластичных материалов.
2. Стружка скалывания.
При обр-ке материалов
средней твердости.
3. Сыпучая
При обработке хрупких материалов.
Объем стружки при механической обработке ~30% по массе идет в стружку, основная проблема: нужно организовать сбор стружки.
Процесс резания осуществляется с определенными силами: сила резания: Pz=f(t, s, v, km). Она достигает значительных величин до нескольких тыс. кН. И нужна соответствующая
Мощность: N=Pz*V/(60*103) кВт
Работа, затрачиваемая на процесс резания, расходуется:
на упругую и пластическую деформацию металла;
на его разрушение; а также на преодоление сил трения при сходе стружки по передней поверхности. По стальной пов-ти: f=0,1-0,2.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15
