Реферат: Разработка технологического процесса изготовления детали с использованием станков с ЧПУ

11. Выбор средств измерений и контроля размеров

Выбор средств измерения и контроля будем производить для наиболее ответственных параметров детали:

- Габаритные размеры

   1. Длина

   2. Диаметр Æ175

- Диаметр крепежной части

- Диаметр точного отверстия Æ10

3. Треугольное гнездо

       Измеряется по соответствующим шаблонам (проходной и непроходной).

4. Остальные отверстия

       Измеряются калибрами пробками соответствующих размеров.

 Данные выбора приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1

Вид операции контроля	Наименование и марка прибора	Метрологическая характеристика
1. Измерение	Штангенрейсмас ( с	Предел измерения 40-400 мм.
Длины детали	отсчетом по нониусу )	Цена деления 0.05мм.
L=180h14-1.15	41Р по ГОСТ 164-80	Вылет измерит. Губок 80мм.
		Погрешность ±0.05мм.
2. Измерение диаметра	Штангенрейсмас 41Р	Предел измер. 100-1000 мм.
D=Æ175h14-1	ГОСТ 164-80	Цена деления 0.1мм.
		Вылет измерит. Губок 125 мм
		Погрешность ±0.1мм.
3. Измерение диаметра	Гладкий микрометр	Цена деления 0.01мм.
крепежной	по ГОСТ 6507-78	Диапазон измерений 0-300мм.
Части Æ50-0.05		Погрешность ±2¸±6 мкм.
4. Измерение	Нутромер с измерит.	Диапазон 10-18мм.
Диаметра точного	головкой по	Цена деления 0.002мм
отв. Æ10+0.016	ГОСТ 9244-75 тип 106	Погрешность ±0.0035мм.
		Наиб. глубина измер. 100мм.
		Измерительное усилие 4Н.

 

Измерение взаимного расположения точных отверстий Æ10 производится на оптическом столе координатно-расточного станка.

Методика измерений может быть предложена следующая: измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии и если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления то проверяются все следующие детали, в случае если количество отбраковки превышает среднестатистический уровень производится контроль металлорежущего оборудования.

12. Выбор режимов резания

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости поверхности, от ее конфигура­ции, от величины припуска на об работку.

Принята следующая последовательность назначения режимов резания: сначала назначают глубину резания, затем задают величину подачи, потом скорость резания, затем скорость вращения шпинделя станка:

              n =  

             

Расчетно-аналитическим методом вычислим режимы резания для токарной обработки. Глубина резания назначается в зависимости от вида обработки, т.к. обработка черновая выбираем t = 2 мм. По таблицам в [3] в зависимости от диаметра обрабатываемой поверхности выбираем значение подачи  s = 1мм/об. для диаметра Æ175мм. Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13