Реферат: Диплом по технологии машин
Работа контрольного приспособления заключается в следующем: деталь Полумуфту 02. 23. 006 устанавливается на призму, измерительный стержень индикатора подводят к торцу детали. Измерительный стержень индикатора при соприкосновении с поверхностью детали и устанавливается на нуль. При полном повороте детали на контрольной призме индикатор на шкале показывает допуск торцевого биения, если он в пределе допуска по чертежу, то деталь изготовлена качественно.
5. Экономическая часть.
Расчет приведенной производственной программы и трудоемкости.
Для расчета приведенной производственной программы и приведенной трудоемкости используем трудоемкость – операций по данному технологическому процессу.
где:
- сумма
штучного времени по всем операциям
технологического
процесса.
- сумма
подготовительно – заключительного времени по всем операциям технологического
процесса.
По штучно- - калькуляционному времени определяем среднюю предельную трудоемкость на деталь – представитель.
где: 
-
весовой коэффициент (0,8 – 5) 
=
1,1.
-
коэффициент серийности (0,97 – 5) 
=
1,5
-
коэффициент сложности (0,5 – 1,5) 
=1.
42,65 * 1,1 * 1,5
* 1 = 69,6 мин
Определяем годовую приведенную производственную программу по формуле:
= n * i * m
где:
n – число деталей в партии,
i – повторяемость партии в год,
m – количество наименований деталей изготавливаемых на данном участке.
= 400 * 3 * 50 =
60000 шт.
5.1. Расчет потребного количества оборудования участка.
Потребное количество оборудование в условиях дипломного проекта определяется в целом на весь участок по приведенной производственной программе и средней приведенной трудоемкости. На участке должны быть все виды оборудования и слесарные верстаки в процентном отношении рекомендуемые справочниками: «Проектирование машиностроительных заводов и цехов» том 5 издательство «Машиностроение» Москва 1975 год стр. 22. Средняя приведенная трудоемкость включает в себя механическую и слесарную обработку согласно справочнику, принимаем в размере 6 % от всей средней приведенной трудоемкости.
Потребное количество станков определяется по формуле:
,
где:
- эффективный годовой фонд
времени работы одного станка (равен 3984 часа).
- планируемый коэффициент выполнения
норм (равен 1).
Расчет эффективного годового фонда времени.
Таблица №5
| № п/п | Состав фонда времени. | Дни. | Часы. |
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. |
Календарный фонд времени Праздничные дни Номинальный фонд времени Выходные дни Плановый простой оборудования на капитальный ремонт составляет 3,5 % от номинального фонда времени Эффективный фонд времени |
365 10 295 96 10 249 |
4144 160 3984 |
Распределение оборудования участка по группам.
Таблица №6
| № п/п | Группа оборудования |
|
принятое |
|
|
|
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. |
Токарная Фрезерная Сверлильная Шлифовальная Долбежная Протяжная |
30 – 40 10 – 20 5 – 10 10 – 15 5 – 10 5 – 8 |
45 15 10 15 10 5 |
6,56 2,28 1,64 2,46 1,64 0,82 |
7 3 2 3 2 1 |
0,94 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 |
| Итого: | 100 % | 16,4 | 18 | 0,86 |
в % рекомендуемое
в %
График загрузки оборудования.
Сводная ведомость станков на участке.
Таблица №7
| №п/п | Наименование станков | Модель станка | Количество станков |
Мощность кВт. |
Цена одного станка руб. | Затраты на монтаж руб. | Стоимость всех станков руб. | |
| Одного станка | Всех станков | |||||||
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. |
Токарно-винторезный Токарно-винторезный Токарно-винторезный с ЧПУ Верткально-фрезерный Горизонтально-фрезерный Вертикально– сверлильный Вертикально– сверлильный Плоскошлифовальный Круглошлифовальный Долбежный Протяжной |
16К20 16Б16 16А20Ф3 6Н12 6Н82 2Н125 2Н135 3Б722 3Б12 7А420 7Б520 |
4 2 1 2 1 1 1 1 2 2 1 |
10 10 6,3 7 7 2,2 4 10 7 5,5 22 |
40 20 6,3 14 7 2,2 4 10 14 11 22 |
320000 210000 600000 300000 270000 90000 95000 2000000 1527000 150000 400000 |
32000 21000 60000 30000 27000 9000 9500 200000 152700 15000 40000 |
1408000 462000 660000 660000 297000 99000 145000 2200000 3359400 330000 440000 |
| Итого: | 18 | 155,7 | 10190400 | |||||
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11
