Дипломная работа: Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК
Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками или сериями из двух и более плавок.
Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППС МНЛЗ должна быть на 10-15°С выше верхнего предела для разливаемой марки стали.
Перед началом разливки производится проверка фактической готовности МНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов и материалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие обслуживающего персонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро- и электросхемы, проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота (аргона), работы ножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в исходное положение. Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС людей, производится открытие заслонок контейнеров изотопных излучателей системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе.
По команде мастера МНЛЗ начинается разливка стали из стальковша. После наполнения промковша открываются стопора и производится наполнение кристаллизатора жидким металлом. При наполнении кристаллизатора металлом до уровня 120-150 мм от верхней кромки его стенок, включается механизм качания кристаллизатора и привод вытягивания слитка со скоростью 0.2 м/мин. Скорость разливки и частота качания кристаллизатора плавно доводятся до рабочих показателей: 0.6 м/мин. и 80 качаний в минуту соответственно. При отклонении температуры металла в промковше от норы скорость разливки уменьшают (увеличивают) на 0.1 м/мин. на каждые 10°С превышения (понижения) верхнего (нижнего) предела температуры металла в промковше (максимально допустимая скорость разливки не должно превышать 0.75 м/мин). После запуска всех ручьев промковш опускается до погружения нижних торцов стаканов в металл на 100-120 мм. При этом уровень металла в кристаллизаторах в течение всей разливки поддерживается в пределах 110±10 мм от верхнего среза кристаллизатора вручную или с помощью гамма-уровнемеров.
При разливке на МНЛЗ для защиты металла от взаимодействия с окружающей средой применяется специальная шлакообразующая смесь (С – 15-20%; CaO – 26.0-32.0%; SiO2 – 30.0-36.0%; Al2O3 – 6.5-8.0%; R – 0.7-1.0; F – 4.0-4.5%; Na+ - 3.5-4.0%; K+ - 0.7-1.0%). Подача шлакообразующей смеси производится следующим образом:
- при стабильной разливке по мере расходования защитной смеси новые небольшие порции равномерно засыпают по поверхности ранее образованного слоя смеси. Толщина шлакового покрова в кристаллизаторе поддерживается в пределах 30 мм.
- При остановках машин или продолжительной разливке со скоростью менее или равной 0.3 м/мин. толщину слоя защитной засыпки кратковременно увеличивают. После этого проверяется отсутствие под защитным покровом плавающей металлической корочки, которую удаляют при её наличии.
- Запрещается перемешивать слой защитной смеси с поверхностным слоем жидкого металла, также не допускается бурление металла в кристаллизаторе и его оголение.
При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш переедается в раздаточный пролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки. Скорость разливки плавно снижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается разливка из промковша.
Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм. Для увеличения ресурса работы ножниц, длина порезки слитка может быть увеличена вдвое с последующей порезкой таких слитков кислородом.
Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой длины.
4. Метрологическое обеспечение4.1. Описание структуры управления
Система управления предназначена для управления механизмами печи и контроля технологических параметров при производстве стали. Система представляет собой двухуровневую систему (рис. 2).
Нижний уровень – состоит из трех контроллеров SLC5/04 и регулятора тока электродов фирмы VOEST-ALPINE Австрия. Связь между контроллером SLC и регулятором осуществляется с использованием дискретных входов / и СОМ порта RS232. Связь между контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DН +. Система делится условно на три участка:
1. Система управления КРУ 35кВ (комплектное распределительное устройство) и НАС (насосно-аккумуляторная станция).
2. Система управления механизмами и контроль теплового состояния печи.
3. Система дозирования сыпучих материалов.
4. Второй уровень состоит из двух рабочих станций оператора.
Основные функции контроллера КРУ и НАС:
ü управление насосами и клапанами силовой гидравлики;
ü контроль насосов управления;
ü контроль и управление высоковольтными выключателями;
ü контроль электрических параметров трансформатора по первичной стороне;
ü контроль параметров системы регулирования VAMELT++;
ü диагностика работы механизмов.
Контроллер управления механизмами печи решает следующие задачи :
ü управление механизмами печи (свода, наклон печи, поворот свода, закрытие дверцы);
ü контроль температуры днища, свода, кожуха печи;
ü замер температуры жидкой стали;
ü контроль давлений и расходов газа и кислорода на продувку;
ü контроль протоков и давлений воды на охлаждение;
ü управление клапанами газа и кислорода.
Контроллер дозирования сыпучих материалов выполняет:
ü дозирование и подачу сыпучих материалов по заранее определенной программе;
ü управление механизмами тракта подачи материалов (, дозаторами , питателями );
ü диагностику приводов механизмов.
Верхний уровень выполнен на базе программного обеспечения RSView32 на двух промышленных и одной офисной РС и предназначен для отображения технологических параметров, задание режимов работы и управления механизмами печи. Рабочая станция №3 предназначена для диагностики системы управления и ведения отчета плавки.
4.2. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Механизмы печи"
Назначение системы и ее структура
Система предназначена для управления механизмами и контроля технологических параметров печи. Условно система разбита на два участка:
1. Управление механизмами
2. Система КИП.
Система КИП состоит из дискретных и аналоговых сигналов. Основная часть аналоговых сигналов КИП заводится на контроллер через удаленные входы по сети Remote I/O. В данном контроллере в качестве удаленных входов используются модули FLEX серии 1794, размещенные в отдельном шкафу КИП . Так же с контроллера вынесены на модули FLEX сигналы с пульта ПУМ1 и ПУМ 2. Обмен с удаленными модулями и приводом фурмы 1336 осуществляется по сети Remote I/O.
Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DH+.
Функции системы
Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции управления и контроля:
ü управление наклоном печи выдачей аналогового сигнала задания скорости;
ü управление подъемом / опусканием свода;
ü управление поворотом свода;
ü сигнализация положения механизмов и электродов;
ü управление клапанами расхода газа и кислорода;
ü контроль температуры днища, кожуха, свода, охлаждающей воды. Для контроля температуры используются модули термосопротивлений 1794-IR8, термопарные модули 1746-NT4;
ü контроль давлений, расходов газа и кислорода (1794-IE8);
ü формирование аварийной и предупредительной сигнализации при выходе аналоговых сигналов за установленные пороги;
ü измерение температуры жидкой стали (характеристики замера и хранение 100 графиков последних замеров с атрибутами времени , даты и вычисленного значения температуры).
4.3. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Сыпучие"
Назначение системы и ее структура
Система предназначена для управления механизмами сыпучих и набора
необходимых материалов. Условно система разбита на два участка:
ü Управление механизмами сыпучих
ü Система измерения веса.
Система измерения веса состоит из аналоговых сигналов. Аналоговые сигналы измерения веса заводится на контроллер через преобразователи с тензодатчиков. Обмен приводами конвейеров SMC Dialog+ осуществляется по сети Remote I/O.
Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DH+.
Функции системы
Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции
управления и контроля:
ü управление питателями для набора материала в весовые бункеры;
ü управление затворами для отдачи материалов в печь;
ü управление конвейерами;
ü формирование аварийной и предупредительной сигнализации;
ü измерение веса набранного материала.
Комплекс технических средств системы достаточен для реализации всех функций системы и соответствует действующим стандартам.
В подсистемы нижнего уровня входят: первичные измерительные преобразователи (массы, уровня, токовой нагрузки двигателей и т.п.), датчики состояния оборудования (ручные и автоматические – тумблеры, кнопки, путевые и конечные выключатели) и исполнительные механизмы (привода дозаторов, электродвигателей и т.д.). Здесь реализуются функции сбора информации о ходе технологического процесса и реализации управляющих воздействий.
