Организация контроля качества продукции на примере РУП "Минский автомобильный завод"
p align="left">Сертификация - это документальное подтверждение соответствия продукции определённым требованиям. Она представляет собой комплекс мероприятий, проводимых с целью подтверждения посредством сертификата соответствия продукции определённым стандартам и другой НТД. Первоначально сертификация появилась в связи с необходимостью защитить внутренний рынок от продукции, не пригодной к использованию по причинам её опасности для здоровья человека и окружающей среды. Закон РБ «О защите прав потребителя» и закон об ответственности за продукцию, принятый в странах Европейского Союза, устанавливают минимальные требования по таким показателям качества продукции, как безопасность и экологическим. Устанавливаются ограничения на ввод в обращение продукции, которая подпадает под действие законодательных актов.Вся продукция, производимая или ввозимая в страну, делится на продукцию, попадающую в законодательно регулируемую область, подлежащую обязательной сертификации, и продукцию, попадающую в область, законодательно не регулируемую.
Пропуском на рынок в законодательно регулируемой области является сертификат соответствия, который подтверждает соответствие продукции минимальным требованиям, установленным национальным законодательством. Этот документ выдаётся независимой от изготовителя (первая сторона) и потребителя (вторая сторона) третьей стороной.
Продукция в законодательно не регулируемой области может беспрепятственно перемещаться внутри рынка. Однако поставщик такой продукции может проводить её сертификацию по собственной инициативе (добровольная сертификация), запросив установление соответствия своей продукции определённым стандартам, определённым техническим параметрам, содержанию паспорта, рекламного материала на изделие. Таким образом, область сертификации расширяется, отходя от первоначальной своей задачи - защиты рынка от продукции, опасной для человека и природы.
Международной организацией стандартизации определены восемь схем сертификации третьей стороной:
1) Испытания образца продукции. В первой модели предусматривается испытание образца промышленной продукции предприятия-изготовителя в независимой испытательной лаборатории или центре.
2) Испытания образца продукции с последующим контролем на основе надзора за заводскими образцами, закупаемыми на открытом рынке. Во второй модели предполагается долговременный контроль за качеством. Это обеспечивает проведение выборочных испытаний продукции в процессе реализации.
3) Испытания образца продукции с последующим контролем на основе надзора за заводскими образцами. Модель применима при наличии прямой связи производителя и потребителя без услуг торгово-посреднических организаций. Здесь периодически испытания образцов в процессе реализации замены контролем их в производстве.
4) Испытания образца продукции с последующим контролем на основе надзора за образцами, приобретённые на открытом рынке и полученными с завода. Эта модель объединяет методики второй и третьей моделей и предполагает контроль образцов и в процессе производства, и в процессе реализации. Специалисты в области контроля качества считают её более универсальной.
5) Испытания образца продукции и оценка заводского управления качеством с последующим контролем на основе надзора за заводским управлением качеством и испытаниями образцов, полученных с завода и открытого рынка. Пятая модель предусматривает создание на предприятии-изготовителе системы качества, в которой качество контролируется на всех этапах разработки и производства продукции, соблюдаются строгая технологическая дисциплина, входной и пооперационный контроль. Это снижает вероятность брака. Эту модель специалисты считают наиболее жёсткой.
6) Только оценка заводского управления качеством. Шестая модель развивает и дополняет пятую, обеспечивая высокую эффективность системы качества предприятия, и исключает необходимость испытания в независимых лабораториях и центрах.
7) Проверка партий изделий. Седьмая модель ориентирована на проведение всеобъемлющих испытаниях в независимых лабораториях. Проверяются все эксплуатационные параметры с учётом безопасности, эргономичности, экологического воздействия и других показателей. Контроль продукции является выборочным.
8) 100%-ный контроль.
Испытания образцов продукции осуществляют испытательные лаборатории, которые не имеют права разглашать полученные данные или комментировать их. Протокол испытаний из лаборатории передаётся в орган по сертификации, который сравнивает результаты испытаний с требованиями законодательства (если продукция попадает в регулируемую законодательством область) или с другими НТД, представленными изготовителем продукции. Если показатели качества продукции не превышают установленные нормы, орган по сертификации выдаёт сертификат соответствия. Одной из функций органа по сертификации является также текущий надзор за производством и характеристиками продукции и в случае получения негативных результатов аннулирование выданного сертификата соответствия.
Кроме изготовителя продукции, испытательной лаборатории и органа по сертификации, субъектом системы сертификации может быть орган по аккредитации. Задача этого органа - аккредитация испытательных лабораторий и органов по сертификации, т.е. признание их методической и технической компетенции в системе сертификации определённой продукции.
На уровне европейских стран взаимоотношения субъектов сертификации регулируются европейскими стандартами серии EN45000. Ещё одним способом подтверждения соответствия продукции НТД в рамках этих стандартов является декларация о соответствии (самосертификация), в которой изготовитель заявляет строго под свою ответственность о том, что конкретная продукция соответствует тому или иному стандарту или другому нормативному документу. Однако большого доверия на внутреннем и внешнем рынках заслуживает то обстоятельство, когда риск ответственности за продукцию изготовитель делит с органом по сертификации (с третьей стороной).
Для выхода на внешний рынок обязательная или добровольная сертификация проводится в рамках международной или региональных международных систем сертификации (например, в рамках Европейской экономической комиссии ООН).
Системы сертификации представлены в виде общей схемы, приведенной на рисунке 4.
Рисунок 4. Общая схема систем сертификации
Серия международных стандартов по сертификации
В условиях рынка система качества должна быть выбрана так, чтобы предприятие могло не только удовлетворить запросы потребителя, но и защитить свои интересы. Правильно выбрав структуру управления качеством, руководство предприятия может снизить риск издержек и увеличить свою прибыль, в то же время постоянно повышая качество выпускаемой продукции. Структура системы качества зависит от многих факторов и может включать различные элементы. Поэтому к основным рассмотренным выше международным стандартам по системам качества в последующие годы прибавились следующие:
ИСО-9000-2 «Общие руководящие указания по применению ИСО 9001, ИСО 9002 и ИСО 9003».
ИСО-9000-4 (МЭК 300-1) «Руководство по управлению программой надёжности».
ИСО-10005 «Руководство указания по программе качества».
ИСО-10006 «Руководящие указания по качеству при управлении проектом».
ИСО-10007 «Руководящие указания по управлению конфигурацией».
ИСО-10012-1 «Система подтверждения метрологической пригодности измерительного оборудования».
ИСО/ПМС-10012-2 «Управление процессом измерения».
ИСО-10013 «Руководящие указания по разработке руководств по качеству».
ИСО/ПМС-10014 «Руководящие указания по управлению экономическими аспектами качества».
ИСО/ПСК 10015 «Руководящие указания по непрерывному обучению и подготовке кадров».
ИСО/РП 10016 «Протоколы контроля и испытаний, представление результатов».
ИСО/РП 10017 «Руководство по применению статистических методов в семействе стандартов ИСО-9000».
В настоящее время более 70 стран мира приняли национальные стандарты на базе стандартов ИСО. После распространения стандартов начался процесс их широкого применения при сертификации систем качества. Это потребовало выработки определённых правил по проведению самой процедуры сертификации, по установлению её основных принципов и критериев, по документальному оформлению проверок систем качества и т.д. С этой целью Технический комитет ИСО/ТК 176 разработал и опубликовал в 1990 г. стандарт ИСО 10011 «Руководящие материалы по проверке (аудиту) систем качества» в трёх самостоятельных частях:
ИСО 10011-1 «Руководящие указания по проверке систем качества. Проверка».
ИСО 10011-2 «Квалификационные критерии для экспертов-аудитов по проверке систем качества».
ИСО 10011-3 «Руководство программных проверок».
Все эти стандарты были использованы при разработке отечественных документов по разработке и сертификации систем качества.
Наличие систем качества на основе международных стандартов и её международная сертификация являются важными факторами конкурентоспособности предприятия, а во многих случаях - это необходимые условия для заключения контракта на поставку продукции.
1.4 Зарубежный опыт управления качеством продукции
На современном этапе развития НТП качество продукции выдвигается в число ключевых проблем развития национальных экономик.
Во всех промышленных развитых странах мира ведётся активный поиск решения проблемы повышения качества продукции, её конкурентоспособности на мировых рынках.
Рассмотрим историю развития управления качеством на промере трёх ведущих регионов мира: США, Японии и западной Европы.
До начала 50-х годов ХХ века качество товаров, производимых в США, оставалась низким. Единственный вопрос, над которым задумывались производители, касался лишь возможных объёмов выпуска продукции.
Низкое качество продукции требовало до 20 - 25% дополнительных затрат среднестатистического американского предприятия на устранение дефектов своей продукции. Другими словами, до 25% всех работников предприятия ничего не производили - они лишь переделывали то, что было неправильно (некачественно) сделано с первого предъявления.
Многие специалисты считали, что низкое качество является главным тормозом роста производительности труда и конкурентоспособности американской продукции. По мнению экспертов, «повысить уровень качества или оказаться в проигрыше - другой альтернативы для американской промышленности не существует».
Какие же меры предлагались для достижения поставленной цели? Было решено уделить внимание решению следующих проблем:
1) мотивация рабочих;
2) кружки качества;
3) статистические методы контроля;
4) повышение сознательности служащих и управляющих;
5) учёт расходов на качество;
6) программы повышения качества;
7) материальное стимулирование.
В 1967 году был принят закон о создании национальной комиссии по безопасности изделий, выпускаемых американской промышленностью. Подписывая этот закон, президент Л. Джонсон сообщил следующие цифры: ежегодно 100 тыс. человек терпят ранения или увечья из-за дефектов электрокосилок; 30 тыс. человек получают шок и ожоги из-за негодных штепселей и удлинителей; массовый брак наблюдается при выпуске цветных телевизоров (74% проданных телевизоров возвращалось), фотоаппаратов (50% брака), магнитофонов (35% брака), обуви (28% брака).
В 1972 году был принят закон «О безопасности потребительских товаров».
Начиная с 1980 года в стране проводилась массированная кампания по обучению прямо на рабочих местах способам повышения качества и обнаружения дефектов. Поставщики также предприняли попытки обучить соответствующим образом свой персонал.
В этот же период в США были изданы две книги Э. Деминга: «Качество, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса». В данных монографиях изложена философия Деминга, знаменитые «14 пунктов», которые легли в основу всеобщего (тотального) качества (Total Quality).
В США стали чётче представлять себе проблему качества. Были привлечены огромные капиталовложения в разработку новых технологий и видов продукции, налажены отношения между рабочими и управляющими, строящиеся на общей заинтересованности в повышении качества продукции и качества работы, что создало предпосылки для технической революции. Краеугольным камнем революции в области качества стало удовлетворение требований заказчиков (потребителей).
Внимание со стороны законодательной и исполнительной власти к вопросам повышения качества национальной продукции - новое явление в экономическом развитии страны. Одна из главных задач общенациональной кампании за повышение качества - добиться реализации на деле лозунга «Качество - прежде всего». Под этим лозунгом ежегодно проводятся месячники качества, инициатором которых стало Американское общество по контролю качества (АОКК) - ведущее в стране научно-техническое общество, основанное в 1946 году и насчитывающее в настоящее время 53 тыс. коллективных и индивидуальных членов.
Конгресс США учредил национальные премии имени М. Болдриджа за выдающиеся достижения в области повышения качества продукции, которые с 1987 года ежегодно присуждаются трём лучшим фирмам.
Принимаемые меры, направленные на постоянное повышение качества продукции, не замедлили сказаться на ликвидации разрыва в уровне качества между Японией и США, что усилило конкурентную борьбу на мировом рынке.
Анализируя американский опыт в области качества продукции, можно отметить следующие характерные его особенности: жёсткий контроль качества изготовления продукции с использованием методов математической статистики; внимание к процессу планирования производства по объёмным и качественным показателям, административный контроль за исполнение планов; совершенствование управления фирмой в целом.
Опыт Японии показывает, что повышение качества - работа, которая никогда не заканчивается. В 1945 году японская промышленность была полностью разрушена. Однако в начале 50-х годов местные специалисты, пройдя обучение у авторитетных американских учёных по управлению качеством Э. Деминга и Дж. Джурана, стали успешно применять эти знания у себя на родине.
Был внедрён так называемый «цикл Деминга», связанный с проектированием, производством, сбытом продукции, анализом и вытекающими из его результатов изменениями для повышения уровня качества - цикл PDCA «планирование - выполнение - проверка - корректирующее воздействие» («plan - do - check - action»).
