Реферат: Производство комовой негашенной извести
Обжиг в шахтной печи:
Дано:
W = 3 %
MgCO3 = 2 %
примеси инертные = 11,5 %
mкон. сух. = 35424
Найти: mнач. вл.
Решение:
mпримесей = 
m = 35424 – 4074 = 31350
m (MgO)
= 
m (CaO) = 31350 – 627 = 30723
x 29312
CaCO3 → CaO + CO2
100 56
x = 
=54863
y 2038
MgCO3 → MgO + CO2
84 40
y = 
= 1317
mсух.= m (CaCO3) + m (MgCO3) + mпримесей = 54863 + 1317 +4074 = 60254
т/год
IV. Выбор технологического оборудования
,
где К – коэффициент использования оборудования;
Nфакт – фактическая производительность;
Nном – номинальная производительность.
Молотковая дробилка СМД – 7:
Размер кусков до измельчения, мм 300
Размер измельченного продукта, мм 0 - 40
Габаритные размеры, м:
длина 2
ширина 1,8
высота 1,6
Масса дробилки, т 5,05
Мощность электродвигателя, кВт 125
Производительность, т/ч 50
Инерционный горизонтальный грохот СМД – 53:
Количество сит 2
Полезная
площадь сит,
м 1,0
2,5
Габаритные размеры, м:
длина 3,2
ширина 1,95
высота 1,5
Масса, т 1,65
Мощность электродвигателя, кВт 5
Производительность, м3/ч 33
Ленточный элеватор Т-194:
Угол наклона, град. 90
Наибольшая высота подъема, м 17
Ковши:
емкость, л 0,75
ширина, мм 135
шаг, мм 300
Габаритные размеры, м:
длина 1,1
ширина 1,47
высота 18
Масса элеватора, т 1
Мощность электродвигателя, кВт 1,7
Производительность, м3/ч 7
Пластинчатый транспортер СМК – 351:
Габаритные размеры, м:
длина 8,8
ширина 3,2
высота 2,6
Масса, т 10
Мощность электродвигателя, кВт 5,5
Производительность, м3/ч 31
Ленточный конвейер 5050:
Длина конвейера, м 120
Ширина ленты, мм 500
Мощность электродвигателя, кВт 10
Производительность, м3/ч 29
Ленточный питатель IПТ5:
Расстояние между осями барабанов, мм 1500
Ширина ленты, мм 500
Габаритные размеры, м:
длина 2,03
ширина 1,82
высота 0,53
Масса, т 0,47
Мощность электродвигателя, кВт 0,9
Производительность, м3/ч 25
Ленточный транспортер ПЛ – 20:
Расстояние между осями барабанов, мм 2000
Ширина ленты, мм 400
Габаритные размеры, м:
длина 2,7
ширина 0,84
высота 0,98
Масса, т 0,51
Мощность электродвигателя, кВт 0,6
Производительность, м3/ч 8
Пластинчатый транспортер СМК – 351:
Габаритные размеры, м:
длина 8,8
ширина 3,2
высота 2,6
Масса, т 10
Мощность электродвигателя, кВт 0,9
Производительность, м3/ч 5
Ленточный транспортер ПЛ – 10:
Расстояние между осями барабанов, мм 1000
Ширина ленты, мм 400
Габаритные размеры, м:
длина 1,7
ширина 0,84
высота 0,98
Масса, т 0,34
Мощность электродвигателя, кВт 0,6
Производительность, м3/ч 3
Шахтная пересыпная печь:
Расход тепла на 1 кг извести, кДж: 3530 – 5030
Расход условного топлива, % от массы извести 12 – 17
Удельный
расход электроэнергии, кВт
ч/т
10
Производительность, т/сут 300
V. Расчет бункеров и склада
Бункера
Приемный бункер:
a = 5000
b = 5000
h = 6500
a1 = 400
b1 = 400
h1 = 3000
V = 190 м3
Промежуточные бункера после грохота:
a = 5000
b = 5000
h = 5500
a1 = 400
b1 = 400
h1 = 3000
V = 164,7 м3
Промежуточные бункер после шахтной печи:
a = 2000
b = 2000
h = 2500
a1 = 400
b1 = 400
h1 = 1000
V = 12 м3
Склад
h = 11000
d = 10000
V = 863.5 м3
VI. Расчет расхода энергоресурсов технологического
оборудования
где Wг - годовой расход электроэнергии
Tгi - годовой фонд чистого рабочего времени
Ni - номинальная мощность оборудования
Молотковая
дробилка: Wг = 125 
1792 =
224000 кВт
ч
Инерционный
грохот: Wг = 5 
1792 =
8960 кВт
ч
Шахтная
печь: Wг = 10 
64165 т
= 641650 кВт
ч
Ленточный
элеватор: Wг = 1,7 
7096 =
12063,2 кВт
ч
Пластинчатый
транспортер: Wг = 5,5 
1792 = 9856 кВт
ч
Ленточный
конвейер: Wг = 10 
1792 =
17920 кВт
ч
Ленточный
питатель: Wг = 0,9 
1792 =
1612,8 кВт
ч
Ленточный
транспортер: 3 
Wг = 3 
0,6 
7096 = 12772,8 кВт
ч
Пластинчатый
питатель: Wг = 0,9 
7096 = 6386,4 кВт
ч
=935221,2 кВт
ч
Расход условного топлива 12 – 17 % от массы получаемого продукта, следовательно в год расходуется примерно 10908 т условного топлива.
VII. Охрана труда на известковых заводах
При производстве и применении извести необходимо руководствоваться «Общими правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности строительных материалов» и специальными Правилами по технике безопасности для известковых заводов (СН 215 и др.).
На известковых заводах опасность для обслуживающего персонала может возникнуть при нарушении нормального хода технологических процессов и неправильном ведении работ. Особое внимание, в частности, необходимо уделять предотвращению появления в помещениях углекислого газа (СО2), окиси углерода (СО) и известковой пыли.
Повышенная опасность отравления углекислым газом и окисью углерода имеется на загрузочной площадке шахтных и вращающихся печей. Поэтому сырье загружают только с помощью механизмов (скиповых, шахтных и других подъемников), не требующих присутствия на загрузочной площадке людей.
Пыль, содержащая гашеную и особенно негашеную известь, раздражающе действует на органы дыхания, слизистые оболочки и влажную кожу. Поэтому необходимо в местах выделения известковой пыли устраивать отсосы, оборудовать помольные агрегаты эффективными обеспыливающими устройствами, а весь транспорт и бункера герметически закрывать кожухами, крышками и т. д. Также тщательно следует выполнять все мероприятия по технике безопасности при ликвидации зависаний кускового материала, возникающих иногда в шахтных печах. Устранять зависания нужно через смотровые окна при помощи специальных металлических штырей.
Чтобы предотвратить ожоги лица и рук при эксплуатации печей, пользоваться смотровыми окнами (гляделками) следует очень осторожно и не подходить к ним вплотную. Смотровые окна должны открываться специальными приспособлениями на расстоянии.
Нельзя допускать разбрызгивания известкового молока— оно разъедает кожу лица и рук. Известковое молоко следует транспортировать и хранить в закрытых резервуарах. Опасные места должны быть ограждены барьером.
При гашении извести, особенно в холодное время года, образуется сильный туман, затрудняющий обслуживание гасильных аппаратов и вредно отражающийся на здоровье работающих. Для улучшения условий труда необходим отсос пара у мест его образования; зимой следует подавать теплый воздух к местам гашения.
Все рабочие на известковых заводах должны быть обеспечены специальной одеждой, предусмотренной правилами техники безопасности для тех или иных видов работ.
VIII. Заключение
В данном курсовом проекте рассчитывается известковый завод с производительностью 35000 т/год.
Для
обеспечения данной производительности завод ежегодно потребляет 76000 т/год
исходного сырья, 935221,2 кВт
ч
электроэнергии и 10908 т условного топлива.
На заводе используется следующее технологическое оборудование: молотковая дробилка, инерционный грохот, шахтная печь, ленточный элеватор, ленточные и пластинчатые транспортеры.
IX. Библиографический список
Волженский А. В. Минеральные вяжущие вещества: (технология и свойства). Учебник для вузов. – М.: Стройиздат, 1979. – 476 с.
Бутт Ю. М. технология цемента и других вяжущих материалов.Учебник для техникумов. – М.: Стройиздат, 1976. – 407 с.
Воробьев В. А., Комар А. Г. Строительные материалы. Учебник для вузов. – М.: Стройиздат, 1976. – 475 с.
Сулименко Л. М. технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе: Учебник для вузов. – М.: Высш. шк., 1983. – 320 с.
Штоль Т. М. материаловедение для каменщиков и монтажников конструкций. – М., Высш. шк., 1972. – 256 с.
Ильевич А. П. машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров: Учебник для вузов. – М.: Высш. шк., 1979. – 344с.
