Реферат: Проектирование станочного приспособления для операции Сверление детали Вал (WinWord 2000 CorelDraw 9.0)

1.3. Выбор и обоснование системы станочного приспособления.

Система станочного приспособления определяется по зоне рентабельности, через коэффициент загрузки приспособления.

Кз = Тш.к. – Nг – КЗО / Fд                                                               (2.3)

где Тш.к. – штучно-калькуляционное время выполняемой операции

Тш.к. = 3,8мин

Nг - годовая программа выпуска

Nг = 1500шт.

N = 6

N - число деталей в группе

N = 6

Fд - действительный годовой фонд времени

Кз = 3,8 - 1500 ´ 6 / 4015 - 60 = 0,14

по ГОСТ 14.305-73 с таким коэффициентом загрузки целесообразно применять приспособления УНП.

УНП - универсальное наладочное приспособление. К этой группе приспособлений относятся приспособления, состоящие из постоянной части и сменных наладок. С помощью УНП заготовка устанавливается с такой же точностью и быстротой, как и при использовании дорогостоящего специального приспособления, следовательно, УНП выполняет функции специального приспособления при меньших удельных затратах

2. Выбор способа установки заготовки в станочном приспособлении.

2.1. Выбор схемы базирования.

Анализируя техническое задание, эскиз детали под выполняемую операцию из ГОСТа 21495-76 выбираем теоретическую схему базирования и из ГОСТа 31107-81 возможные схемы практической реализации.

Так как одним из пунктов технического задания является заданная соосность 0,1мм, то возможность ее выдержки возможна только по третьей схеме базирования.

Практическая схема базирования детали "Вал" для операции ''Сверление''.

1.   Знаками Т1, Т2, Т3 обозначены технологические (установочные) базы.

2.   Знаком И обозначена измерительная база.

Теоретическая схема базирования и ее варианты практической реализации для операции "Сверление" при обработке детали "Вал".

Схема базирования детали на операции ГОСТ 21495-76 и исполнительные размеры на операцию
1, 2, 3, 4 – скрытая двойная направляющая база 5 – опорная технологическая база 6 – скрытая опорная технологическая база

Характеристика установочных (базирующих) поверхностей.

Поверхности 1 и 2 выполнены по квалитету f9 и имеют шероховатость Ra = 2.5мкм. Торец 3 выполнен по квалитету h14, Rz = 20мкм.

Возможные варианты схемы практической реализации ГОСТ 3.1107-81.

Схема №1

Схема №2

Схема№3

Расчет погрешности базирования на исполнительных размерах.

Eбl = da = 1мм

Eбl1 = da = 1мм

Eбa = 0

т.к. установочные и измерительные базы для размеров l и l1 не совпадают.

2.2. Предварительная оценка точности обработки.

В процессе обработки заготовки возникают отклонения от геометрических форм и размеров, заданных чертежом и техническим заданием, которые должны находиться в пределах допусков, определяющих наибольшие допустимые значения погрешностей размеров и формы заготовки или детали

Схема установки детали "Вал" с исполнительными и установочными размерами для операции "Сверление".

Исполнительные размеры:

d = 10Н14(+0.86), 1 = 5h14(+0.30)

h = 35h4(+0.62)

Установочные размеры:

D2 = 28.4f9(), D1 = 28.4f9 

L = 208h4(-1), l2 = 64h14(-0.74)

1з = 34h14(-0.62), l4 = 24h14(-0.52)

Так как точностной расчет выполняется для самого жестко заданного размера, то в дальнейшем будем рассчитывать глубину фаски 1 = 5h14(+0.3).

Погрешность установки заготовки Еу возникает при установке в приспособлении и складывается из погрешностей базирования Еб и погрешности закрепления Ез.

Еу = Ö Еб2+Ез2, мм                                                                          (2)

Погрешность Еб возникает когда технологическая база и измерительная не совпадают.

Следовательно, Еб1 = б1 = 1мм.

Погрешность закрепления Ез = 0, т.к. сила зажима будет направлена перпендикулярно поверхности установочных элементов, т.е. перпендикулярно выполняемому размеру

Еу = 0 + 1 = 1мм.

В момент касания поверхности заготовки, автоматически включается рабочая подача и производится сверление на глубину настроенную предварительно кулачком. Но так как операция выполняется на вертикально-сверлильном станке 2Н118А, а в паспорте станка указано, что глубина сверления настраивается кулачком, т.е. то что Еб = 0 на точность получения заданного размера не влияет, значит погрешность установки можно условно принять Еу = 0. Для расчета допуска на размер 1 воспользуемся формулой:

бр = Еу + ÙН + W                                                                           (2.2)

где Еу = 0, погрешность установки

W = 2,5мкм - экономическая величина, характеризующая точность обработки установочных поверхностей

ÙН - погрешность настройки

ÙН = 0,1бт                                                                             (2.2)

где бт - допуск на рассчитываемый размер

бт = 0,3мм

ÙН = 0,1 ´ 0,3 = 0,03мм

бр = 0 + 0,03 + 0,0025 = 0,0325мм

бр £ 0,3 бз - условие правильности выбора схемы базирования.

бр = 0,0325 £ 0,09 = бз

Вывод схема базирования выбрана верно.

2.3. Окончательный точностной расчет.

Суммарную погрешность обработки найдем по формуле:

Ùå = 1.73 ´ ÙH + 1.73 ´ Ùи + 1.73 ´ Ùд + Ö Eб2 + Ед2 + Ест2

где Ùи - погрешность, связанная с размерным износом инструмента

Ùи = 0,02мм

Ùд - погрешность, связанная с температурной и упругой деформацией СПИД

Ùд = 0,015мм

ÙН - погрешность, связанная с настройкой инструмента

ÙН = 0,1бт = 0,1 ´ 0,3 = 0,03мм

Еб =0, т.к. используется станок 2Н118А

Ез = 0, т.к. сила зажима направлена перпендикулярно установочным элементам.

Eст - погрешность станка нормальной точности

Ест = 0,05мм,

Ùå = 1,73 ´ 0,02 + 1,73 ´ 0,015 + 1,73 ´ 0,03 + 0.05 =0,163 мм

Сравним полученную погрешность с заданным допуском

Ùå = 0,163 < 0,3 =бт4

Вывод: получаемая погрешность не выходит за границы допуска.
3. Силовой расчет приспособления.

3.1. Схема силового замыкания.

            

Для выбранной схемы установки приведем схему силового замыкания

Положение тела в системе координат:

à плоскость 1 ограничивает одно движение, т.е. 1 степень свободы.

à плоскость 2 ограничивает три движения, т.е. 2 степени свободы.

à плоскость 3 ограничивает три движения, т.е. 2 степени свободы.

Ограничение вращения вокруг оси Z достигается силой зажима Waз.

Таблица для анализа ограничения движений

Оси координат	Перемещение		Вращение
	+	-	+	-
x	Wx
y	Wy
z	Wz		W3	W3

Величину необходимого зажимного усилия определим на основе решения задачи статики, рассматривая заготовки под действием приложенных к ней сил. Для этого составим расчетную схему.

Из схемы видно, что под действием осевой силы заготовка переместится не сможет, т.к. имеется упор, т.е. Ро = Рос.

Заготовка может только провернуться под действием момента кручения Мкр, поэтому необходимо приложить такое зажимное усилие, чтобы этого не произошло.

Допустим, что при провертывании коэффициент трения будет f, а заготовка зажата в четырех призмах, условие равновесия будет выражено уравнением:

KMрез – 4R1fr = 4R2fr = 0

где Rl = R2 = Waз / 2 ´ 1 / sina/2

следовательно, Мрез = 17,33Нм берем с самого загруженного перехода из пункта

r - радиус заготовки в местах зажима

r =14 мм

F - коэффициент трения

F = 0,3

K - коэффициент запаса

К = 2,5

Waз = 2,5 ´ 17,33 / 4 ´ 0.3 ´ 0.014 ´ sin90°/2 = 1823.3

После определения необходимой силы зажима выберем тип зажимного устройства. Так как производство серийное, то для него предназначены быстро действующие приводы, к ним относятся пневмоприводы.

Пневматические силовые приводы широко применяются в приспособлениях разнообразных типов. Быстрота, легкость, постоянство зажима, возможность его регулирования и контроля, а также дистанционное управление зажимами являются основными преимуществами пневмоприводов для зажима и обрабатываемых заготовок.

3.2. Схема применяемого пневмоцилиндра

Необходимая сила зажима в пневмоприводе создается с помощью пневмоцилиндра.

Необходимый диаметр цилиндра Dц для получения нужной силы зажима найдем по формуле:

Dц = Ö Q – Qпр / 0.785Ph

где Q - необходимая сила зажима.

Q = 1823,3Н

Qпр - возвратная пружина

Qnp = 60Н

P - давление воздуха

Р = 0,4Мпа

h - КПД пневмоцилиндра.

h = 0,85

Dц = Ö 1823.3 – 60 / 0.785 ´ 0.4 ´ 0.85 = 84мм

Вывод: для создания силы зажима Wза = 1823,ЗН необходимо применять в проектируемом приспособлении пневмоцилиндр

с Dц = 84 мм

4 Технико-экономическое обоснование применения станочного приспособления.

Рассчитываем годовую экономию в зарплате от применения нового приспособления по формуле:

Эгод = Ср ´ (Тшт.кб. - Тшт.к.пр. / 60) ´ Кдопл. ´ Nr, руб

где Ср - часовая тарифная ставка рабочего 3-го разряда

Ср = 30руб

Тшт.к. - норма времени на операцию соответственно базового и проектного варианта.

Кдопл. - коэффициент доплат

Кдопл. = 1,4

Nгод - годовая программа выпуска

Nгод = 9000шт

Эгод = 30 ´ (6 - 3,95 / 60 ) ´ 1,4 ´ 9000 = 12914руб

Вывод: приспособление целесообразно применять, если затраты на его изготовление не превышают 12914руб

Литература:

1.   А.Г. Косилова и Р.К.Мещерякова "Справочник технолога-машиностроителя" в 2-х томах, изд. Москва "Машиностроение" 1986г.

2.   Б.Г.Зайцев "Справочник молодого токаря'" изд. Москва "Высшая школа" 1977г.

3.   М.А.Ансеров "Приспособление для металлорежущих станков'' изд. Москва ' 'Машиностроение'' 1975г.

4.   Б.Н.Вардашкин и А.А.Шапилова "Станочные приспособления "в 2-х томах, изд. Москва "Машиностроение 1984г.

5.   В.В.Данилевский "Технология машиностроения" изд. Москва "Высшая школа" 1984г.

6.   Н.Ф.Мельников "Технология машиностроения" изд. Москва "Машиностроение" 1977г.

7.   А.А.Маталин "Технология машиностроения" изд. Москва "Машиностроение" 1985г.

8.   ГОСТ 14.202-73 ЕСТПП "Правила выбора показателей технологичности конструкции изделий''.