Реферат: Отчет по слесарно-механической практике

Применяют также шнековые и четырехленточные сверла, работающие с минимальным «уводом», благодаря большой поверхности соприкосновения ленточек со стенками отверстия. 

Точность диаметра отверстий контролируют штангенциркулем с точностью отчета до 0,1 мм или 0,5 мм. Отверстия диаметром Ø120 мм и выше можно измерять микрометрическим нутромером с точностью до 0,01 мм. В крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными калибрами-пробками.

      

 

3.2    Зенкерование и развертывание отверстий.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических отверстий после отливки, штамповки или после сверления. Зенкерование обеспечивает получение отверстий 4-5 –го класса точности. Зенкером обрабатываются предварительно просверленные отверстия или отверстия, имеющиеся в отливках или поковках. Такая обработка придает отверстию сторгую цилиндрическую форму и чистоту поверхности.

Зенкеры бывают: хвостовые и насадные, цельные и сборные со вставными ножами, быстрорежущие и твердосплавные. По количеству перьев различают трех- и четырехперые зенкеры.

Припуск на зенкерование отверстий оставляют 0,5 – 2 мм на сторону в зависимости от диаметра. Подача при работе зенкерами (мм/об): из быстрорежущей стали 0,3-1,2; твердосплавными зенкерами 0,4-1,5; скорость резания соответственно 20-35 м/мин и 60-200 м/мин.

Развертывание является завершающей операцией обработки отверстий, обеспечивающей высокую точность по диаметру (7-8-й квалитеты) и наименьшую шероховатость обработанной поверхности. Она производится после сверления и зенкерования. При развертывании снимается незначительный слой металла одновременно несколькими зубьями развертки.

Развертывание отверстий можно выполнять на сверлильных или токарных станках, а также вручную. Развертки, применяемые для станочного развертывания отверстий, называются машинными. Машинные развертки отличаются от ручных более короткой рабочей частью. Они закрепляются в качающихся державках, установленных в патроне или непосредственно в шпинделе станка.

Приемы развертывания. Отверстия под развертку сверлят с малым припуском, составляющим по диаметру не более 0,2-0,3 мм на черновую развертку и не более 0,05-0,1 мм на чистовую.

При ручном развертывании развертку закрепляют в воротке, смазывают и затем вводят заборной частью в отверстие, направляя ее так, чтобы оси отверстия и развертки совпали. Убедившись в правильности    

положения развертки, начинают медленно вращать ее вправо и одновременно слегка нажимают сверху. Вороток нужно вращать медленно, плавно и без рывков. Развертывать отверстия нужно развертками определенного диаметра за один проход и обязательно с одной стороны. Развертывание можно считать законченным, когда рабочая часть развертки полностью пройдет отверстие.

При машинном развертывании на сверлильном станке развертка закрепляется так же, как и сверло, и работа производится аналогично сверлению. Развертывание на сверлильном станке следует вести с автоматической подачей и достаточно хорошей смазкой. Скорость резания при развертывании на станках должны быть в 2-3 раза меньше, чем при сверлении сверлом такого же диаметра. При меньшем числе оборотов повышается не только чистота и точность развертываемого отверстия, но и стойкость развертки.

Подачи при развертывании отверстий в стальных деталях диаметром до 10 мм составляют 0,5-1,2 мм/об., а в остальных деталях диаметром от 10 до 30 мм – 0,5-2 мм/об. При развертывании деталей из чугуна подачи для отверстий диаметром до 10 мм принимаются равными 1-2,4 мм/об., а для отверстий диаметром от 10 до 31 мм – 1-4 мм/об.

В качестве охлаждающей жидкости следует применять при развертывании отверстий в стальных деталях минеральное масло, в деталях из меди, латуни, дюралюминия – мыльную эмульсию; детали из чугуна и бронзы развертывают всухую. Охлаждение применяют как при машинном, так и при ручном развертывании.  

3.3    Нарезание резьбы метчиками.

Нарезание резьбы метчиками. Внутренние резьбы до 20 мм нарезают на токарном станке метчиками. Метчик представляет собой винт такого же диаметра, шага и угла профиля резьбы, что и нарезаемая им резьба, изготавливается из инструментальной стали и имеет продольные стружечные канавки.

Работа резания выполняется заборной, т. е. конической частью метчика, у которой высота режущих зубцов гребенки постепенно повышается. По мере ввинчивания метчика в отверстии заборная часть прорезает резьбовые канавки: каждый зубец срезает небольшую часть припуска, и после прохода заборной части резьба приобретает полный профиль.

По числу перьев различают трехперые и четырехперые метчики. Метчики бывают ручные (слесарные), машинные (станочные) и гаечные с удлиненным хвостовиком.

После подготовки отверстия под резьбу и выбора воротка деталь закрепляют в тисках, черновой метчик смазывают и вертикальном положении (без перекоса) вставляют в нарезаемое отверстие. Надев на метчик вороток, и слегка прижимая его к детали, правой осторожно поворачивают вороток вправо до тех пор, пока метчик не врежется в металл и его положение в отверстии не станет устойчивым. Затем вороток берут двумя руками и плавно вращают. После одного - двух полных оборотов возвратным движением метчика примерно на четверть оборота ломают стружку, что значительно облегчает процесс резания. Закончив нарезание, вращением воротка в обратную сторону вывертывают метчик из отверстия или пропускают его насквозь.

Второй и третий метчики смазывают маслом и вводят в отверстие без воротка; только после того как метчик правильно установится по резьбе, накладывают вороток и продолжают нарезание резьбы.

При нарезании глубоких отверстий необходимо в процессе нарезания два – три раза полностью вывинчивать метчик и очищать его от стружки, так как избыток стружки в канавках  может вызвать срыв резьбы.

4.      ФРЕЗЕРНЫЕ РАБОТЫ.

4.1    Фрезерование плоскостей.

Фрезерование цилиндрическими фрезами. Цилиндрические фрезы применяют для обработки плоскостей. Цилиндрические фрезы изготавливают цельными из быстрорежущей стали с мелкими и крупными зубьями. По направлению вращения фрезы делят на право- и леворежущие.

Выбор типа и размера фрезы зависит от конкретных условий обработки. Фрезы с крупным зубом применяют для черновой и получистовой обработки плоскостей, фрезы с мелким зубом – для получистовой и чистовой обработки.

 Если требуется обработать плоскую поверхность, расположенную под углом к горизонтальной плоскости, то заготовку устанавливают на универсальной поворотной плите. Поворотные плиты позволяют обрабатывать плоскости с любым углом наклона в пределах от 0 до 90°.

 Фрезерование торцевыми фрезами. Торцевые фрезы предназначены для обработки плоскостей на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках, в отличие от цилиндрических имеют зубья, распложенные на цилиндрической поверхности и на торце.

Для черновой обработки выбирают торцовые насадные фрезы со вставленными ножами. При чистовой обработке следует применять торцовые насадные фрезы с мелкими зубьями. При чистовом фрезеровании стали и чугуна твердосплавными фрезами для получения поверхности с меньшей шероховатостью подачу на зуб уменьшают, а скорость резания соответственно повышают.

Наклонные плоскости и скосы можно фрезеровать торцовыми фрезами с помощью накладной вертикальной головки, которая является специальной принадлежностью горизонтальной плоскостях. 

   

4.2    Фрезерование пазов.

Паз – выемка в детали, ограниченная плоскостями или фасонными поверхностями.

Фрезерование пазов дисковыми фрезами. Различают дисковые фрезы цельные и со вставными зубьями. Основным типом дисковых фрез являются трехсторонние. Их применяют для обработки более глубоких пазов. Они обеспечивают более высокий параметр шероховатости боковых стенок паза.

Тип и размер дисковой фрезы выбирают в зависимости от обрабатываемых поверхностей и материала заготовки. Для заданных условий обработки выбирают тип фрезы, материал режущей части, и число зубьев. Для фрезерования легкообрабатываемых материалов и материалов средней трудности обработки с большой глубиной фрезерования применяют фрезы с нормальным и крупным зубом. При обработке труднообрабатываемых материалов и фрезеровании с небольшой глубиной резания рекомендуется применять фрезы с нормальным и мелким зубом.

При фрезеровании прямоугольных пазов ширина дисковой фрезы должна быть равна ширине фрезеруемого паза в том случае, когда биение торцовых зубьев равно нулю.

Установка на глубину резания может осуществляться по разметке. Установку на глубину резания по линии разметки осуществляют пробными рабочими ходами. При этом следят затем, чтобы фреза срезала припуск только на половину углублений от кернера.

Фрезерование пазов также может осуществляться концевыми фрезами.

5.      СТРОГАЛЬНЫЕ РАБОТЫ

5.1    Строгание плоскостей.

Строгание открытых горизонтальных плоскостей крупных размеров обычно производят двумя суппортами, при этом широкие плоскости целесообразно обрабатывать в такой последовательности: резцом 1 начинают строгание с одного края детали, а резцом 2 в это время на расстоянии одной четверти ширины детали от другого ее края врезаются и строгают с противоположным направлением подачи. После того как резец 2 дойдет до середины обрабатываемой поверхности, а резец 1 займет положение, показанное на рис. 1 б, суппорт с резцом 2 перемещают в крайнее положение и прострагивают участки, оставшиеся необработанными.

При строгании горизонтальных плоскостей на тонких деталях возникают трудности, связанные с их закреплением на станке. В эти случаях прибегают к использованию прижимов либо же временно приклеивают заготовку к столу. В последнем случае опорные поверхности и заготовки зачищают абразивной шкуркой, а затем после удаления ребер, жировых пятен заготовку укладывают на стол станка и заливают по контуру расплавленной канифолью. После застывания канифоли обработку ведут при малых глубинах резания и подачах.

  

5.2    Строгание пазов и канавы.

Пазы обрабатывают при вертикальной подаче резца. Прямоугольные пазы строгают прорезным резцом. При обработке пазов крупных размеров в целом металле вначале прорезают узкий паз, оставляя небольшой припуск по его дну, а затем мерным резцом прорезают и зачищают дно паза.

Последовательность строгания паза трапецеидальной формы: вначале прирезным резцом обрабатывают прямоугольный паз на полную глубину, а затем правым и левым подрезными резцами последовательно прорезают обе наклонные стороны паза; поворотная часть суппорта при этом устанавливается на угол, соответствующий углу наклона стенки паза.

Строгание Т-образных пазов производится в последовательности: вначале прорезным резцом обрабатывают прямоугольными паз, втором и третьем переходах специальными резцами прорезают правый и левый боковые пазы, в четвертом – двухлезвийным резцом прострагивают фаски и, наконец, в пятом переходе круглым резцом паз калибруют.   

  

6.      ШЛИФОВАЛЬНЫЕ РАБОТЫ.

6.1    Шлифование цилиндрических поверхностей деталей.

Все операции круглого наружного шлифования цилиндрических деталей по интенсивности съема припуска делят на обдирочное, предварительное, окончательное и тонкое шлифование.

Обдирочное шлифование предназначено для удаления с заготовок дефектного слоя материала после литья, ковки, штамповки, прокатки. Припуск на обработку составляет более 1 мм на диаметр. Такой припуск снимается на режимах скоростного шлифования со скоростью круга 35-60 м/с и высокоскоростного шлифования со скоростью свыше 60 м/с. После обдирочного шлифования точность обработки соответствует 8-9 квалитетам, а параметр шероховатости Ra=2,5-5 мкм.

Предварительное шлифование выполняют после токарной обработки, но перед термообработки заготовки. Предварительное шлифование производится со скоростью круга 40-60 м/с. Точность обработки в пределах 6-9 квалитетов, параметр шероховатости Ra=1,2-2,5 мкм.

Окончательное шлифование выполняют после термической обработки со скоростью круга 35-40 м/с. Точность окончательного шлифования соответствует 5-6 квалитетам, параметр шероховатости Ra=0,2-1,2 мкм.

Тонкое шлифование предназначено для получения малой шероховатости обрабатываемой поверхности (параметр Ra=0,025-0,1 мкм). Снимается припуск при тонком шлифовании 0,05-0,10 мм на диаметр.   

В зависимости от диаметра шлифуемой поверхности выбирают скорость вращения заготовки, назначают продольную подачу стола и определяют рекомендуемую подачу на глубину шлифования. Если поперечная подача осуществляется на двойной ход стола, то табличное значение удваивают.

6.2    Шлифование плоскостей.

Шлифование плоских поверхностей называется плоским шлифованием. Существуют два основных вида плоского шлифования: периферией и торцом круга. Шлифование периферией круга обеспечивает более высокую точность обработки по сравнению с шлифованием торцом круга. Шлифование периферией круга рекомендуется применять при высоких требованиях к точности обработки, малой жесткости деталей, а также  закаленных деталей, склонных к образованию прожогов.

Показателями режима резания при плоском шлифовании периферией круга являются: скорость круга; скорость заготовки; поперечная подача и глубина шлифования.

Скорость шлифованного круга зависит от вида шлифования и возможности станка. Скорость заготовки совпадает при плоском шлифовании с продольной или круговой подачей стола, на котором они закрепляются. Увеличение скорости заготовки приводит к увеличению производительности обработки. Поэтому рекомендуется выбирать высокие скорости заготовки, особенно при предварительных операциях и снятии больших припусков. Повышение скорости заготовки приводит к уменьшению нагревания и деформации изделия. На чистовых операциях рекомендуется снижать скорость заготовки.   

При увеличении поперечной подачи повышается производительность, но увеличивается шероховатость и износ круга. Поэтому рекомендуется на чистовых операциях применять меньшую величину поперечной подачи.

Глубина резания определяет в основном производительность обработки, однако величина ее зависит от зернистого круга, требуемой шероховатости поверхности, мощности двигателя привода шлифовальной бабки и ряда других факторов. При обработке крупнозернистыми кругами можно применять большую глубину резания. При шлифовании мелкозернистыми кругами с большой глубиной наблюдается значительный износ мягких кругов или быстрое засаливание твердых кругов. Черновые операции следует производить с большими скоростями и глубинами, а на чистовых - снижать скорость и глубину резания.