Оценка эффективности инвестиций
p align="left">Таким образом, суммарное теплосодержание продуктов сгорания на выходе из реторты достигает 2,4 Гкал/ч, а их масса возрастает до 11200 кг/ч за счет присоединения 4,5 т/ч летучих продуктов распада. Температура продуктов сгорания на выходе из реторты составит примерно 650 0С.Летучие продукты распада древесины содержат: СО, кислоты, спирты, кетоны, легкие углеводороды, пары смол, свободный водород, поэтому должны подвергаться дожигу. В 4,5 т/ч летучих, горючих соединений 1200 кг, остальное - физическая и пирогенетическая вода, СО2, N. При средней теплотворной способности смеси горючих соединений 4500 ккал/кг, дожиг летучих с учетом потерь позволяет получить дополнительно 5,4 Гкал/ч. Для дожига используют дутьевой воздух в количестве 2500 кг/ч. Таким образом, из камеры дожига выходят 13700 кг/ч продуктов сгорания с теплосодержанием 7,8 Гкал/ч.
Продукты сгорания направляются в котел-утилизатор Г 400-ПЭ-1 для производства 10 т/ч пара с параметрами: Тп = 260 0С, Рп = 14 атм.
Из 10 т/ч пара 3,7 т/ч расходуется на производство электрической энергии в блочном электротурбогенераторе ТГ-500М, остаток используется на технологические нужды. После котла-утилизатора продукты сгорания подвергаются обезвреживанию в «мокром» скруббере.
Получение жидкого стекла.Предполагается получать жидкое стекло плотностью 1400 кг/м3, для чего первоначально готовят композицию: тонкомолотая в шаровой мельнице силикат-глыба - 1 часть по массе, вода - 0,9 частей по массе. Композицию заливают в автоклав с паровой рубашкой и пропеллерной мешалкой. Рабочая емкость автоклава 2,8 м 3. Время термической обработки композиции из силикат-глыбы и воды 8 часов при температуре примерно 200 0С и давлении 10…12 атм. За время обработки твердая силикат-глыба растворяется в воде с получением жидкого стекла плотностью 1400 кг/м3 и кремнеземистым модулем 3,8. Количество автоклавов - 8. Часовая производительность участка по жидкому стеклу - 3,5 т/ч.
Получение силикагеля.Жидким стеклом заполняют реакторы емкостью 14 м3 (масса жидкого стекла при плотности 1400 кг/м3 - 19,6 т), куда входит 5-ти часовой выход жидкого стекла. При медленном перемешивании к жидкому стеклу подливают 2700 л раствора серной кислоты (К = 20 %). Студенение массы осуществляется в течение часа, после чего свободная жидкость из реактора сливается. Жидкость представляет собой раствор сульфата натрия с примерной концентрацией 16… 17 %.
Далее гелевую массу SiО2 вычерпывают из реактора, укладывают на пористый вибро-конвейер и удаляют оставшийся раствор сульфата натрия.
После этого гелевую массу SiО2 промывают водой, сушат, дробят и затаривают в мешки.
Раствор Na2SO4 «упаривается» первоначально в выпарной колонне, затем Na2SO4 обезвоживается в кристаллизаторе и возвращается в технологический процесс, что позволяет существенно снизить затраты на приобретение Na2SO4.
Расход энергии на извлечение 1 т Na2SO4 из отработанного раствора примерно 5 Гкал. Для снижения затрат обезвоживание организовано в форме котла-утилизатора.
Получение силикагеля по укороченной технологической схеме.Получить силикагель возможно по двум укороченным схемам. В одном случае, если приобретать готовую силикат-глыбу, процесс может начаться с растворения силикат-глыбы. В другом случае процесс может начаться с выделения кремне-геля из жидкого стекла, приобретенного в готовом виде.
Преимуществом полной технологии от изготовления силикат-глыбы до получения силикагеля в том, что процесс более эффективен и качество конечного продукта выше. В укороченных схемах добиться высокой эффективности трудно, т.к. товарная силикат-глыба выпускается невысокого кремнеземистого модуля (как правило, не выше 2,4), а жидкое стекло еще и низкой плотности - 1200…1260 кг/м3, Образовавшимся при производстве силикагеля по укороченной схеме побочным продуктам, например Na2SO4, трудно найти применение.
2.3 ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УЗЛЫПриготовление силикат-глыбы из «горелой» формовочной земли и сульфата натрияУчасток оборудован крытым складом «горелой» земли с запасом на 5 суток; закрытым складом для мешков с Na2SO4 с запасом на 10 суток; закрытым складом древесного угля на 1 сутки; газогенератором; выносной топкой; плавильной печью с гранулятором силикат-глыбы; камерой дожига; ретортами сухой перегонки древесных отходов; второй камерой дожига; котлом-утилизатором; турбогенератором для производства электрической энергии; системой очистки продуктов сгорания; установкой дробления компонентов.
Установленная мощность токоприемников на участке - 160 кВт.
Обслуживающий персонал - 9 человек в смену.
Приготовление жидкого стекла.Участок оборудован: шаровой мельницей; автоклавами; емкостью для готового продукта с запасом на 1сутки. Установленная мощность токоприемников на участке-65кВт. Обслуживающий персонал - 5 человек в смену.
Приготовление силикагеля.Участок оборудован: складом концентрированной серной кислоты из расчета на 10 сут.; реактором для приготовления рабочего раствора кислоты; реактором; сборником отработанного раствора; «выпарной» колонной; кристаллизатором; вибротранспортером для обезвоживания геля; сушилкой для сушки геля; дробильным устройством для измельчения силикагеля; затарочной машиной.
Установленная мощность токоприемников - 90 кВт.
Обслуживающий персонал - 6 человек в смену.
Основные технологические показатели:Производство мелкопористого селикагеля, т/год 4000Производство крупнопористого селикагеля, т/год 6000Расходы сырьевых компонентов:«Горелая» формовочная земля, т/год 10500Сульфат натрия, т/год 450Древесный уголь, т/год 7200Серная кислота, т/год 4350Выход промежуточных продуктов:Селикат-глыба, т/год 13350Жидкое стекло, т/год 25300Установленная мощность токоприемников, кВт 420Годовой расхож электроэнергии, млн. кВт/ч 2,7Основные рабочие, чел. 60 3. ПЛАНИРОВАНИЕ РАЗМЕРА ИНВЕСТИЦИЙ ООО «АССОРТИМЕНТ»3.1 РАЗМЕР ИНВЕСТИЦИЙПланирование стоимости типового технологического оборудования.Таблица 3.1
Стоимость типового технологического оборудования принята по прайс-листам заводов - изготовителей.
Наименование | Количество, шт. | Стоимость, млн. руб. | |
Вентилятор газогенератора, 30 ЦС 85 | 1 | 0,11 | |
Вентилятор выносной топки, ВР 80-75 № 2,5 | 1 | 0,007 | |
Вентилятор первой камеры дожига, 1ЦС 63 | 1 | 0,08 | |
Вентилятор второй камеры дожига, 30ЦС 85 | 1 | 0,11 | |
Дымосос, ДН 12,5 | 1 | 0,14 | |
Вентиляторы аспирационные, ВР-80-75 №3,15 | 3 | 0,01*3=0,03 | |
Насос подпитки котла, К 80-65-160 | 1 | 0,015 | |
Насосы химические, ХМ-32-20-125К | 4 | 0,032*4=0,128 | |
Насос промывной воды в скуббер, К50-32-125 | 1 | 0,007 | |
Насосы системы осветления промывной воды, П 12,5/12,5 | 2 | 0,035*2=0,07 | |
Кран подвесной электрический г.п. 1т | 4 | 0,19*4=0,76 | |
Стержневой смеситель, СММ-82 | 1 | 0,31 | |
Реактор химический | 2 | 0,12*2=0,24 | |
Автоклавы | 8 | 0,26*8=2,08 | |
Котел-утилизатор, Г 400 ПЭ-1 | 1 | 5,2 | |
Электротрубогенератор, ТГ-500м | 1 | 1,85 | |
Мельница шаровая СМ-6008 | 1 | 0,27 | |
Итого: Неучтенное оборудование (20%) | 11,407 2,243 | ||
Всего: | 13,65 |
Масса нестандартизированного оборудования примерно 35 т. При средней цене на изготовление нестандартизированного оборудования 112 тыс. руб./т общая стоимость нестандартки - 3,92 млн. руб.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
